涂裝廢水*技術實踐在某汽車廠無錫基地的含氮磷廢水*項目中的應用情況。該系統將16m3/h經生化處理后的廢水濃縮0.25m3/h，TDS的質量濃度約80g/L，然后進入減壓干燥系統，生成含鹽固體，反滲透產生的清潔產水作為涂裝工藝用水。運行結果表明，反滲透膜濃縮系統運行良好，系統產生的純凈水電導率≤200μS/cm，Cl-、Ca2+的質量濃度分別≤25、≤10mg/L，產水全部回收油漆車間涂裝生產線和循環冷卻水，每年產出90kt的淡水。能耗合理，是一種企業“用得起"的廢水*技術。

傳統的汽車廠涂裝廢水處理工藝，一般采用物化法(沉淀和氣浮)進行預處理，后續采用生物(厭氧分解和好氧氧化)工藝處理后達標排放。較其他方法具有處理效果穩定、運行成本低、操作維護簡單等特點，能有效解決汽車涂裝廢水的污染問題。生化處理達標排放的污水再經過砂炭濾過濾，實現簡單的回用。近幾年，企業開始嘗試將生化處理的廢水進行深度處理，大多為超濾和反滲透的“雙膜"法處理，回用至工業循環冷卻水。

某 汽車廠無錫基地改擴建年產20萬輛的涂裝生產線1條，采取“以新帶老"的措施，對現有項目的油漆種類進行調整。為符合《太湖流域管理條例》、《江蘇省太湖水污染防治條例(2012年修訂)》及《江蘇省生態紅線區域保護規劃》的相關要求，在環評階段該廠即提出了*整體解決的要求;建設中采用上成熟的廢水反滲透濃縮+減壓干燥技術，使廢水在工廠內部處理后固液分離，全部回用，響應國家的節水號召，杜絕污染物的外排。

一、*設計基礎

技改將油漆車間產生的廢水分成含氮磷的生產廢水和不含氮磷的生產廢水2部分。其中含氮磷廢水經物化+生化處理后，需要進行深度處理并回用。一期規模為16m3/h，二期規模34m3/h。

實際生化出水Cl-、SO42-、Fe3+、NH3-N、TDS的質量濃度分別為18～182、70～610、0.022～0.201、4～36、624～1684mg/L，COD為129～297mg/L(一般在150mg/L以下)，總硬度(以CaCO3計)176～376mg/L。可以看出，生化出水中的主要污染因素及其特征如下：

1)TDS含量高，且波動范圍較大，其中SO42-、Cl-對金屬設備具有較強的腐蝕性;

2)Ca2+及Mg2+含量較高，導致水中的總硬度較高;易在反滲透膜表面和熱力設備表面生成無機垢類，影響設備的正常使用，縮短設備使用年限;

3)少量的懸浮物、硅、及氨氮等污染物。

4)廢水的物化處理過程需要投加絮凝劑———，如操作不當，會導致生化出水鐵離子含量較高。當廢水中鐵離子質量濃度>0.05mg/L時，會造成離子交換樹脂中毒和反滲透膜污堵。

二、涂裝廢水*技術實踐工藝流程與實施

2.1工藝流程的選擇

針對上述進水水質的特點及對產品水質的要求，項目主要從處理工藝和設備材質2方面采取了針對性的處理措施。

2.1.1處理工藝

在工藝流程的選擇方面，充分考慮系統的抗沖擊負荷能力，當水質和水量波動時，系統能夠承受沖擊，保證產水水質和裝置的連續穩定運行。

1)針對進水硬度較高的特點，在反滲透前設置Na型陽離子軟化器，通過樹脂上的功能離子與水中的鈣、鎂離子進行交換，從而吸附水中多余的鈣、鎂離子，達到去除水垢(碳酸鈣或碳酸鎂)的目的，產水進入污水反滲透系統，保證系統運行過程中不產生無機垢類;

2)設置2套污水反滲透系統，去除水中絕大部分的TDS，產水TDS的質量濃度<200mg/L;來水在進入反滲透裝置前，主要成垢離子已經被去除，可獲得較高的回收率;系統進水中的COD和氨氮無法穿透RO膜，不會進入產品水中，更好的保證了產水水質;

3)經反滲透裝置濃縮后的濃水進入深度濃縮系統，再通過反滲透和納濾進一步提取濃液中的水分子;深度濃縮裝置可將濃水TDS的質量濃度濃縮至100g/L，進入減壓干燥單元，將減壓干燥單元的處理規模降至小;

4)減壓干燥裝置滿足99.99%～150%的設計負荷。

2.1.2設備材質

在設備材質選擇上，充分考慮來水的TDS和Cl-等因素，系統的整體設計壽命為15年。

1)主要的泵等動設備的轉動部件選用316L、雙相鋼、青銅等材質，過濾器、離子交換器等靜設備類選用硬聚氯乙烯(UPVC)或高密度聚乙烯(HDPE)材質;水箱等靜設備選用纖維增強復合材料(FRP)或HPDE材質;輸送管和閥門材質為UPVC或雙相鋼2205;

2)減壓干燥設備，選用316L材質，進料液泵等動設備的材質為內襯氟橡膠防腐。輸送管和閥門材質為UPVC;蒸汽管路選用碳鋼材質。